真空等离子清洗机是一种有效、环保的表面清洗设备，广泛应用于半导体、光伏、医疗、航天等领域中。其清洗原理主要基于等离子体化学反应和物理作用相结合的过程。
一、真空等离子清洗机的基本结构
真空等离子清洗机主要由注入系统、真空系统、等离子发生器、反应室及废气处理系统等组成。其中注入系统负责将清洗物料送到反应室内部，并注入待清洗气体；真空系统负责维持反应室内部的真空度；等离子发生器负责产生等离子体，并激活清洗气体；反应室则是清洗反应的关键部位，利用等离子体化学反应和物理作用进行表面清洗；废气处理系统则主要负责回收和处理清洗产生的废气。
二、等离子体化学反应的原理
等离子体是一种高能量带电气体状态，具有较高的离解度和反应活性。当高能量电场作用于清洗气体时，清洗气分子中的电子被撞出，并与其他分子或原子发生碰撞，形成离子、自由基等高活性物质。这些高活性的物质具有强氧化还原能力，可以加速杂质的去除、表面的去污以及钝化处理。同时，通过调节清洗气体、电场强度、反应时间和温度等参数，可以实现不同材料表面的清洗效果。
三、物理作用的原理
等离子体在带电的状态下，会聚集在物体表面，并通过静电吸引力使物质与等离子体产生相互作用，实现清洗。物理作用主要包括以下几种：
1.轰击清洗法，即利用等离子体粒子的高动能对杂质进行轰击，将其从物体表面清洗出来。
2.消蚀清洗法，即利用等离子体中的高能离子打击表面材料，实现深度清洗。
3.离子注入法，即利用等离子体中的离子对材料表面进行注入改性。
4.表面硬化法，即由等离子体引起的高速响应热震导致表面结构的组织变化，增强表面的硬度和耐腐蚀性。
四、真空等离子清洗机的清洗优势
1.有效：真空等离子清洗机具有高能量、高反应速度等特点，可快速清洗复杂表面上的污染物和粘附杂质。
2.环保：清洗过程不含有任何有害化学药品，对环境无污染。
3.安全：在清洗过程中，没有明火、爆炸等安全隐患，操作更加稳定与安全。
4.兼容性好：真空等离子清洗机可以适用于多种类型材料的清洗，如金属、玻璃、塑料、陶瓷等。
5.表面质量优异：采用真空等离子清洗技术可以达到纳米级别的清洗效果，使得清洗后的材料表面平整、光滑，光致反射率增强，提高其光电性能。同时，通过钝化处理等措施，可以大幅减轻材料表面氧化、锈蚀等问题，延长使用寿命。等离子设备是一种高科技设备，它在工业上的应用已经遥遥领先。等离子设备的主要作用是将气体或液体转化为等离子体，这种等离子体可以用于各种工业应用，如表面处理、材料加工、医疗、环保等领域。本文将详细介绍等离子设备在工业上的优势和应用。
一、等离子设备的优势
能：等离子设备可以在短时间内将气体或液体转化为等离子体，这种等离子体可以用于各种工业应用，如表面处理、材料加工、医疗、环保等领域。等离子体的高能量和高温度可以使其在短时间内完成各种工业加工任务，从而提高生产效率。
精度高：等离子设备可以精确控制等离子体的温度、密度、成分等参数，从而实现对材料的精确加工和表面处理。这种精确控制可以使得等离子体在加工过程中不会对材料造成过多的损伤，从而保证了加工质量和产品的稳定性。
环保节能：等离子设备可以在不使用化学药品的情况下完成表面处理和材料加工任务，从而减少了对环境的污染。此外，等离子设备的能耗也比传统的加工设备低，从而节约了能源和成本。
二、等离子设备的应用
表面处理：等离子设备可以用于表面处理，如清洗、去污、除油、除氧化层等。等离子体的高能量和高温度可以使其在短时间内完成表面处理任务，从而提高了生产效率和产品质量。
材料加工：等离子设备可以用于材料加工，如切割、焊接、打孔、雕刻等。等离子体的高能量和高温度可以使其在短时间内完成材料加工任务，从而提高了生产效率和产品质量。
医疗：等离子设备可以用于医疗领域，如治疗皮肤病、癌症、糖尿病等。等离子体可以杀死细菌和病毒，从而达到治疗的效果。
环保：等离子设备可以用于环保领域，如净化空气、净化水质等。等离子体可以分解有害物质，从而净化环境。
总之，等离子设备在工业上的应用已经遥遥领先，其能、精度高、环保节能等优势使得其在各个领域都有广泛的应用。未来，随着科技的不断发展，等离子设备的应用领域将会更加广泛，为人类的生产和生活带来更多的便利和效益。等离子粘接影响设备强度的物理因素
1.表面粗糙度：
当胶粘剂良好地浸润被粘材料表面时（接触角θ<90°），表面的粗糙化有利于提高胶粘剂液体对表面的浸润程度，增加胶粘剂与被粘材料的接触点密度，从而有利于提高粘接强度。反之，当胶粘剂对被粘材料浸润不良时（θ>90°）,表面的粗糙化就不利于粘接强度的提高。
2.表面处理:
粘接前的表面处理是粘接成功的关键，其目的是能获得牢固耐久的接头。由于被粘材料存在氧化层（如锈蚀）、镀铬层、磷化层、脱模剂等形成的“弱边界层”，被粘物的表面处理将影响粘接强度。例如，聚乙烯表面可用热铬酸氧化处理而改善粘接强度，加热到70-80时处理1-5分钟，就会得到良好的可粘接表面，这种方法适用于聚乙烯板、厚壁管等。而聚乙烯薄膜用铬酸处理时，只能在常温下进行。如在上述温度下进行，则薄膜的表面处理，采用等离子或微火焰处理。
对天然橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶和氯丁橡胶表面用浓硫酸处理时，希望橡胶表面轻度氧化，故在涂酸后较短的时间，就要将硫酸彻底洗掉。过度的氧化反而在橡胶表面留下更多的脆弱结构，不利于粘接。
对硫化橡胶表面局部粘接时，表面处理除去脱膜剂，不宜采用大量溶剂洗涤，以免不脱膜剂扩散到处理面上妨碍粘接。
铝及铝合金的表面处理，希望铝表面生成氧化铝结晶，而自然氧化的铝表面是十分不规则的、相当疏松的氧化铝层，不利于粘接。所以，需要除去自然氧化铝层。但过度的氧化会在粘接接头中留下薄弱层。
3.渗透：
已粘接的接头，受环境气氛的作用，常常被渗进一些其他低分子。例如，接头在潮湿环境或水下，水分子渗透入胶层；聚合物胶层在有机溶剂中，溶剂分子渗透入聚合物中。低分子的透入首先使胶层变形，然后进入胶层与被粘物界面。使胶层强度降低，从而导致粘接的破坏。
渗透不仅从胶层边沿开始，对于多孔性被粘物，低分子物还可以从被粘物的空隙、毛细管或裂缝中渗透到被粘物中，进而侵入到界面上，使接头出现缺陷乃至破坏。渗透不仅会导致接头的物理性能下降，而且由于低分子物的渗透使界面发生化学变化，生成不利于粘接的锈蚀区，使粘接完全失效。
4.迁移：
含有增塑剂被粘材料，由于这些小分子物与聚合物大分子的相容性较差，容易从聚合物表层或界面上迁移出来。迁移出的小分子若聚集在界面上就会妨碍胶粘剂与被粘材料的粘接，造成粘接失效。
5.压力：
在粘接时，向粘接面施以压力，使胶粘剂更容易充满被粘体表面上的坑洞，甚至流入深孔和毛细管中，减少粘接缺陷。对于粘度较小的胶粘剂，加压时会过度地流淌，造成缺胶。因此，应待粘度较大时再施加压力，也促使被粘体表面上的气体逸出，减少粘接区的气孔。
对于较稠的或固体的胶粘剂，在粘接时施加压力是必不可少的手段。在这种情况下，常常需要适当地升高温度，以降低胶粘剂的稠度或使胶粘剂液化。例如，绝缘层压板的制造、飞机旋翼的成型都是在加热加压下进行。
为了获得较高的粘接强度，对不同的胶粘剂应考虑施以不同的压力。一般对固体或高粘度的胶粘剂施高的压力，而对低粘度的胶粘剂施低的压力。
6.胶层厚度：
较厚的胶层易产生气泡、缺陷和早期断裂，因此应使胶层尽可能薄一些，以获得较高的粘接强度。另外，厚胶层在受热后的热膨胀在界面区所造成的热应力也较大，更容易引起接头破坏。
7.负荷应力:
在实际的接头上作用的应力是复杂的，包括剪切应力、剥离应力和交变应力。
（1） 切应力：由于偏心的张力作用，在粘接端头出现应力集中，除剪切力外，还存在着与界面方向一致的拉伸力和与界面方向垂直的撕裂力。此时，接头在剪切应力作用下，被粘物的厚度越大，接头的强度则越大。
（2） 剥离应力：被粘物为软质材料时，将发生剥离应力的作用。这时，在界面上有拉伸应力和剪切应力作用，力集中于胶粘剂与被粘物的粘接界面上，因此接头很容易破坏。由于剥离应力的破坏性很大，在设计时尽量避免采用会产生剥离应力的接头方式。
