等离子表面处理机优缺点概述，编辑印刷包装行业一直是中国技术改造*为活跃的工业领域之一。二十世纪八九十年代，随着国内自动糊盒机制造业的起步，高新印刷技术和设备不断引进，使中国印刷包装行业总体上与发达国家的等离子机技术水平日趋接近。
全自动糊盒机的广泛运用作为印刷包装行业发展的里程碑，对各种包装盒的制作起到了非常大的作用。随着我国消费需求的不断扩大，消费质量也不断的提高，自动糊盒机的运行速度会越来越快，人们越来越需要那种精密的包装盒，包括覆膜的，UV、上光的等等，这些新的种类的包装盒有一个共同的特点，那就是粘不牢、容易开胶。开始，设备厂商首先想到的是，在自动糊盒机上安装一个打磨机，利用砂轮与包装盒粘接处之间的机械摩擦，将需要粘接的地方打磨粗糙，从而多上一些胶，达到粘牢的目的。
但砂轮打磨的缺点是显而易见的，
一、破坏了包装盒的表面。
二、砂轮打磨会产生大量的纸屑飞沫。生产工人被动地把纸屑飞沫吸入肺中，长期工作会得肺癌等呼吸疾病。
三、纸屑塞满砂轮端面，减少了砂轮与包装盒之间的摩擦，从而影响了生产质量(开始时能粘牢，后面的就会有粘不牢的)。
也有一部分设备厂商在砂轮打磨无法杜绝开胶问题时，不惜加大成本尽量采购进口或国产高档糊盒胶水，专用于覆膜的、UV、上光的产品。但是，大部分胶水在不同的环境中，品质难以保障，如果对胶水保管不当，或者其他原因，还是会出现开胶现象。目前印刷行业对难粘产品主要采用黄胶或者其他高档胶水糊盒，价格约20-30元/kg,，平均每20万个彩盒用胶量每天为100kg，每月光胶水成本就是6-9万元，而采用等离子表面处理机处理后，只需要采用白胶糊盒即可，白胶约6元/kg，在相同的情况下，节约成本70%，每年直接节约成本50-75万元。开胶返工的成本，产品品质问题赔偿给客户的费用可以完全节省，平时不能接的高要求国外单能轻松接下，经济效益上百万元。
等离子表面处理机由等离子发生器，气体输送管路及等离子喷头等部分组成，等离子发生器产生高压高频能量在喷嘴钢管中被激活和被控制的辉光放电中产生低温等离子体，等离子体中粒子的能量一般约为几个至几十电子伏特，大于聚合物材料的结合键能，完全可以破裂有机大分子的化学键而形成新键;但远低于高能放射性射线，只涉及材料表面，不影响基体的性能。处于非热力学平衡状态下的低温等离子体中，电子具有较高的能量，可以断裂材料表面分子的化学键，提高粒子的化学反应活性(大于热等离子体)，而中性粒子的温度接近室温，这些优点为热敏性高分子聚合物表面改性提供了适宜的条件。通过低温等离子体表面处理，材料面发生多种的物理、化学变化。表面得到了清洁，去除了碳化氢类污物，如油脂，辅助添加剂等，或产生刻蚀而粗糙，或形成致密的交联层，或引入含氧极性基团(羟基、羧基)，这些基因对各类涂敷材料具有促进其粘合的作用，在粘合和油漆应用时得到了优化。在同样效果下，应用等离子体处理表面可以得到非常薄的高张力涂层表面，有利于粘结、涂覆和印刷。不需其他机器、化学处理等强烈作用成份来增加粘合性。
